石油钻采专用设备制造行业投资环境分析及投资风险及发展趋势及预测

第一节 行业 投资环境 分析

近几年来，随着石油 行业 “走出去”战略的加快实施，我国制造的石油钻井装备进入国际市场的速度明显加快.持续高油价促成了石油装备制造业正处于发展的黄金时期。据统计，1998年以来，中油集团公司加大了装备改造投入，3年共投资65亿元用于装备更新改造，其中钻井装备更新改造投资24．3亿元。截至2001年，国内共研制开发了30多种新型钻机，3年共计更新钻机113台，其中大型钻机35台，中小型钻机78台。集团公司计划，今后几年要全部淘汰1986年以前生产的钻机。从国内最大的大庆油田来看，现有大庆型钻机201部，仍在动用的还有171部，虽然不断进行过局部改进，如普遍使用了大功率柴油机、大功率泥浆泵、液压动力钳，实现了密闭循环和三级或三级以上净化，部分钻机绞车使用电磁刹车等。但是，由于使用年限过长，该种类型钻机在作业和拆装过程中存在许多安全隐患，整机的稳定性较差，运行成本较高，多数要在今后几年需要改造。同样，来自中石化石油钻井装备研讨会的消息，2002年以来，中石化加大了钻机更新改造的力度，部分钻机得到了更新.目前系统共有陆地钻机328套，但还有近100套技术落后，老化严重，使用经济性差，存在着各种井深钻机配置不合理、钻机使用效益差等问题，难以满足生产要求的钻机需要在2到3年内进行更新。

从世界范围来看，据英国道格拉斯－威斯特伍德公司的《世界海洋钻井报告》称，今后５年，全球将花费１８９０亿美元用于海洋油气钻井，在预计要钻的１．５万口井中，有４５００口为勘探井，开支７５０亿美元，其余１０５００口为开发井，开支１１４０亿美元。而持续走高的油气价格使美国的钻井活动持续增长，有消息说，仅头3个月，美国的钻井数量就比同年增长了30％。在所有962台在用钻机中，增长主要是陆上钻机，达到842台。预期在今后几年美国的在用钻机数会保持持续增长的势态。据此，钻井编辑拉赫估计，全球的钻机数量和效率都将有所提高，陆上钻机会出现新的紧缺，海洋钻井将成为热点，许多新钻机将采用交流电和液压驱动系统。

胡锦涛总书记在中央经济工作会议上明确要求,”要把推进重大装备国产化作为提升制造业的战略重点”。无疑世界和国内油气勘探开发为石油装备企业提供了难得的发展机遇。

第二节 行业 投资风险 分析

1、汇率风险

汇率风险主要来源于人民币升值。对于外贸企业来说，关系着他们的收入和利润。人民币升值对出口企业来说，意味着收入缩水。道理很简单：产品出口到国外，换回美元或其他种类的外币，然后再拿到银行换回人民币，以便用于国内的生产经营。如果人民币升值，那么单位外币换回的人民币会相对减少，也就是说，企业在银行进行结算的时候，每换回一元钱人民币就需要更多的外币，以至于货款缩水贬值，企业收入下降，利润下降。

2、技术风险

技术风险是指随着科学技术的发展，生产方式的改变而发生的风险。如环境污染。对于泡沫塑料制造 行业 的技术风险主要包括由于技术要求提高，企业在短时期内不能提高生产技术，不能最终满足消费者的更高要求而产生的风险。

第三节 投资建议（中经纵横-CMRN）

1、在目前的情况下，虽然人民币升值很大，对出口企业来说，面临的风险就相对大些，因此应该更加积极地借助银行的金融产品来避险。企业应充分认识金融工具在“保值”方面所发挥的作用，改“套利观”为“保值观”，加深对金融避险工具的 研究 ，培养和拥有熟悉金融业务并能熟练运用避险工具的人才。

除了借助避险产品外，在跟国外进出口商打交道的时候，一定要注意在合同上对付款时的汇率进行标注。

2、加大科研开发、应用力度

加大科研开发和应用力度，实施科技创新和技术改造，提高我国泡沫塑料制造 行业 整体技术水平，通过技术上的支持，开发和生产出高品质的产品，还有产品的多样化，以满足消费者的各种需求，提高附加值，增加经济效益。

第四节 产品技术特点及开发方向

石油、石油化工工业是我国的支柱产业之一，在国民经济中占有重要地位，发展很快。2001年，全国生产原油1.65亿吨；原油加工量2.10亿吨；生产乙烯480.67万吨；生产化肥3396.52万吨；生产合成材料1203.84万吨，主要经济指标居全国工业各 行业 之首。石油、石油化工工业的发展带动了为其提供装备的石油、石油化工设备制造业的发展。建国五十多年以来，特别是改革开放20多年来，通过研制、开发、合作生产、引进技术，使我国石油、石油化工设备制造业，从无到有、从小到大，建立起一个比较完整的制造体系。据统计，2001年 行业 中的石油和石油化工专用设备405家规模以上企业，工业总产值（现价）达134亿元，利润总额2.9亿元，从业人员12.8万人。

1、石油钻采设备制造体系已经形成182

石油钻采设备制造业是为陆地、沙漠、浅滩和海上石油、天然气的勘探、开发提供装备。建国初期，石油基本依赖进口，而石油和石油化工设备制造业更谈不上，全国只有几家小厂生产一些石油设备零配件。经过五十年来的努力，已建成几个比较集中的制造基地：以宝鸡、兰州、南阳等为主的钻井设备基地；以上海、江苏为主的石油工具基地；以江汉、四川为主的石油钻头基地；以西安为主的地球物理勘探设备基地；以济南为主的石油钻机专用柴油机制造基地。采油设备的制造分散在全国各地，东北地区较为集中。

全世界具有生产成套石油钻机能力的国家不多，只有英国、俄罗斯、罗马尼亚、英国、挪威等国家。我国是发展中国家唯一能生产成套石油钻机的国家，且已具备年生产1000-9000米系列成套钻机120套左右能力。目前，生产成套石油钻机企业已发展到八家。其中，国企四家：宝鸡石油机械厂、南阳石油机械厂、江汉第四石油机械厂、胜利油田动力机厂；中外合资企业二家：兰石国民油井石油工程有限公司、上海三高石油设备有限公司；民营企业二家：成都瑜宏石化工程有限责任公司、川油广汉机械有限公司。2001年共生产销售石油钻机106台，无论在数量和质量上均是历来最好水平。

采油采气井口装置已是我国的成熟产品，单油管采油井口装置最高压力可达105MPa，双油管采油井口装置最高压力可达70MPa；机械采油设备已达到国际水平；生产适用于井筒直径51/2〃-7〃，温度为50℃-150℃，压力为10MPa及以上各种规格成套电动潜油泵；钩载60-120吨、修井深度为3600-7200米修井机；江汉石油钻头股份有限公司是亚洲最大的石油钻头生产企业，其能力为年产108个品种、23万只钻头。

国内制造的油气集输设备规格齐全、质量过硬，如流量为750-3000米3/时、扬程90-550米的KS型离心输油泵，PCL长输管线压缩机，800-1100MM口径、4-10MPa球阀，直径325-1420MM、壁厚6-16MM油气集输钢管生产能力达上百万吨，以及生产制造海洋油气集输单点系泊系统、浮式生产贮油船、穿梭油轮海底管道输送系统和加压设备等。

2、石油化工设备制造业有了历史性突破183

五十年来，我国石油炼制工业一直走自主发展的道路，因而，带动了炼油技术装备的发展。目前，已可以制造500万吨/年以上炼油厂成套设备、800万吨/年常减压蒸馏装置、200万吨/年以上重油催化裂化装置、150万吨/年加氢裂化装置、200万吨/年渣油加氢脱硫装置、100万吨/年延迟焦化装置等。一些高难度设备，如加氢裂化和加氢精制装置用的加氢反应器、高压换热器、高压空冷器；加氢和重整装置用的离心式循环氢压缩机、50及80吨活塞力的往复式新氢压缩机；催化裂化和延迟焦化装置用的主风机、富氧压缩机、高效旋风分离器、外取热器、烟机以及重要的流程泵等都能制造。

曾几何时，我国制造的小型化肥、中型化肥设备遍布全国各地，解决了当时对化肥的急需。这些化肥设备，由于其技术经济指标已落后，逐渐被大型化肥设备淘汰。以30万吨/年合成氨、52万吨/年尿素为代表的大型化肥装置的设备，包括关键设备：直径2.8米的快活素合成塔、CO2汽提塔、原料气压缩机、氨压缩机、合成气压缩机、CO2压缩机等都已研制成功。

以乙烯裂解决为代表的石油化工工业，虽然其设备目前国内尚无成套供应的能力，依赖进口的局面没有得到根本扭转。但是，近些年来，由于用户主管部门和设备主管部门坚持不懈地努力，石油化工关键设备研制取得重大进展。乙烯裂解炉及其急冷锅炉、30万吨/年乙烯裂解三机（裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机）、各种低温泵、压力达7.8MPa的板翅式换热器（冷箱）、大型乙烯球罐、聚丙烯反应器、大型双螺杆造粒机组等相继研制成功。

我国的石油化工设备制造业经过20余年的自行研制、引进吸收国外先进技术，尤其是经过一批国家重大技术装备——大型合成氨、大型尿素和大型乙烯裂解及其后处理关键设备的研制的洗礼，我国石油化工设备制造 行业 有了飞跃发展。主要石化装备制造企业已经拥有较好技术和装备，某些大型石油化工、化肥、无机化工装备的制造技术达到较高水平，也生产出一些不亚于世界同类产品水平的设备。一般的塔器、容器、加热器、换热设备等国内设计、制造较为成熟，与国际水平差距不大。

第五节 中国石油天然气设备和石油化工设备发展 规划 及展望

1、石油勘探开发设备186

20世纪80年代以来，通过国内外合作开发，我国石油勘探开发设备的生产能力不断提高。特别是“九五”以来，中国石油和中国石化两大集团公司投入大量资金研制勘探关键设备，取得了较大成果，有少量石油开发设备出口。1980年我国海上平台的国产设备只占5%以下，20世纪90年代上升到20%左右，目前为20%—30%。但我国石油勘探开发设备高新科技含量少，应变能力不强，还不是制造石油勘探开发设备的强国。

1）勘探设备186

中国石油所属东方地球物理勘探有限公司是国内最大的地球物理勘探服务工程集团公司，勘探作业量占全国勘探量的70%，并在国外建立了20多个办事处，30多支作业队伍进入了国际勘探市场。

西安石油勘探仪器总厂研制了GYZ4000型24位遥测地震仪、SKC2000增强型数控测井系统、ERA2000成像测井系统。这些重要设备的研制成功，使我国的物探装备接近国外同类装备水平。

2）钻井设备186

我国目前已能成套生产钻深1000-7000米的系列钻机。驱动方式有机械驱动、直流电驱动、交流变频电驱动、电动加机械复合驱动等，可用于陆上钻井、沙漠钻井、近海钻井。

3）采油设备186

为适用不同复杂程度的油井，不同的油质，不同的开采期等，发展了很多种类的采油设备，通常分为一次采油、二次采油、三次采油设备。

20世纪80年代，原上海第二石油机械厂引进美国McVEOY公司技术，90年代研制成功105MPa单油管采油树和70MPa的双油管采油树，用于沙漠油田，并率先通过竞争中标进入我国海上采油领域。

1981年开始，我国的抽油机和抽油杆先后出口到美国、印度、拉美等地，是较早出口的产品。

电潜泵适合于中后期注水强采，目前国内年产能力达2000套，已完全满足国内需要，并已出口国外。

我国陆上油田聚合物驱技术目前居世界前列，生产规模占世界第一。20世纪80年代，我国引进美国Western公司高压机组制造技术、Cooper公司的压裂泵技术，SPM公司的压裂管汇制造技术，并在引进国外泵基础上开发新产品，各项技术性能均已达到目前国际水平。

4）集输设备187

目前我国管道建设正迎来一个大发展时期，随着西气东输和几条长输管道干线相继开工建设，下游城市各类支线、管网的建设也全面展开。长输油气管道工程关键设备包括：管道非开挖敷管钻机、天然气长输管道增压机组、高效大流量输油管线泵、大口径高压油气管道阀门、油气管道钢管等。

（1）敷管钻机。目前国内小型管道非开挖敷设管道定向钻机研发已有一定基础，而大中型钻机一直依赖进口。

（2）天然气长输管道增压机组。沈阳鼓风机有限公司在消化吸收引进技术的基础上，自行设计制造了PCL303型压缩机。但目前，国内天然气长输管线增压用的大型燃气轮机加离心压缩机和变频电机加离心压缩机的制造还是空白。

（3）大口径高压油气集输管道阀门。2001年自贡高压阀门有限公司与GE新比隆公司签署技术合同，全面引进阀门技术。西气东输工程中26″（660毫米）以下的球阀国内合资公司上海耐莱斯·詹姆斯伯雷阀门有限公司中标。我国大口径阀门（>1米）生产上还是空白。

（4）油气管道钢管。西气东输工程的装备和材料中，最成熟的是国产管材，几乎全部管材采用了国产螺旋焊管，产品符合APISpec5L要求。石油管道中所用的钢管已完全可以立足于国内。

5）海洋石油钻采设备187

（1）海上钻井设备

我国现有移动式钻井平台14艘，其中10艘是国内设计、国外建造，4艘是我国自行设计和建造。

（2）海上采油设备

我国具有设计和建造浅海固定式采油平台的能力，中国海洋石油集团公司已设计建造水深5米以内的固定式采油平台40多座，中国石油天然气集团公司建成5米以内的固定式采油平台10余座。在塘沽、深圳、胜利、湛江等地有4个固定平台建造基地。

2、储运设备188

1）大型油罐188

我国已研制了10万立方米和12.5万立方米原油储罐，但与国外相比，在大型化、储油罐用材、设备制造、焊接和热处理方面仍存在差距。

2）大型乙烯球罐188

国内已开发了1500立方米乙烯球罐，但在大型化、低温高强度钢的品种、大型球皮的制作及焊接（如3.5Ni）等方面与国外仍有较大差距。

3、石化通用设备188

20世纪80年代，我国开始引进国外先进的设计、制造技术和检测试验技术。经过20多年的消化吸收和发展，特别是大力推行设备国产化，石化装置的大多通用设备我国能自行设计制造，还有少量设备出口，其技术水平接近国际先进水平。350万吨/年催化裂化装置的富气压缩机、30—50万吨/年乙烯裂解装置的乙烯“三机”已能自行设计制造，离心压缩机、往复压缩机的技术水平接近或达到国际同类产品水平，可以满足国内需要的70%。

1）气体压缩机188

国内的压缩机制造企业通过自主开发和引进国外技术、消化吸收、攻关，在压缩机的设计、制造、试验等方面已有重大突破。

2）工业泵188

我国先后从德、日、美、英、奥等国家引进七大系列产品设计、制造技术，有较强的水力、强度、振动 研究 的技术优势和一定规模的试验手段，具备计算机辅助设计的人员和设备条件，已掌握了多级泵细长转子的动态 分析 和多级泵平衡机构的计算程序，已为石化装置提供了高温高压油泵、锅炉给水泵、高速泵及化工流程泵。但与国外比较，国内石化用泵系列化和通用化程度不高，规格品种少，在制造精度、泵效率、质量和可靠性、密封性能、耐腐蚀性能等方面仍有较大的差距。

3）石化仪器仪表189

我国尚只能生产部分普通仪表，大部分还主要依靠进口。目前，中外合资企业的软件和硬件仍由国外进口，如DCS系统几乎全部依靠国外进口，每年进口50套，约3000万美元左右。

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