我国涤纶短纤行业面临的挑战及发展趋势的商业计划书

第一节 涤纶短纤的概述

聚酯纤维（polyester），俗称涤纶。在化纤中属于合成纤维。合成纤维制造业是化纤 行业 中规模最大、分支最多的子 行业 ，除了涤纶外，其产品还包括腈纶、锦纶、氨纶等。涤纶的英语名词到底，terylene多用于坯布，面料，服装的描述。如：涤棉坯布的称为T/c布 polyester用于更精确的化学原料术语。一般涤纶合成的产品都称为化纤坯布或面料（可行性 研究 报告）。
 

第二节 我国涤伦短纤 行业 面临的挑战及对策

一、原料成本高位运行及对外依存度过高

在纺织 行业 内棉花、粘胶纤维、涤纶短纤维互为替代品，三者之间产量与价格具有密切的关联。天然纤维的资源有限性决定了化纤使用量逐年上升，三者的相互影响相互关联更为明显，因此涤纶短纤价格也随天气、农业收成及投机炒作等因素波动。另外，我国化纤产量虽然稳居世界第一位，但是目前化纤原料对外依存度过高问题一直为业界所关注，以2010年为例，一方面我们大量进口PTA及己二醇等原料，另一方面我们同时也出口相当数量的聚酯切片。并且独树一帜的再生瓶片纺也同样面临着原料不足的情形。

PTA和乙二醇是聚酯主要原料，约占其成本的90%，因此PTA和乙二醇的价格变动必然影响其价格。目前，国内PTA现货价格已高达11850元/吨左右，期货价则更高。按照当前PTA9500元/吨的成本， 行业 利润率达到近25%、2010年，PTA与MEG产能分别为1513万吨和350万吨。我国涤纶产量已占世界产量的67.6%，而我国的PTA却只占世界产量的31%，尽管已经居世界首位，但对外依存度达34%。短期内我国不会有MEG产能过剩的风险，但是世界范围内MEG已经过剩。

二、劳动力价格上升导致低成本优势消失

随着中国经济持续发展的推行，沿海地区已经连续数年出现“用工荒”，人力资源成本价格不断上涨，劳动力成本低廉的优势逐步消失，迫使化纤 行业 的竞争力从低层次的产品低成本竞争逐步向高层次的品牌、技术含量和售后服务等方面的竞争过渡。

另外，由于国际石油价格的持续上涨和运输成本的上升，致使聚酯纤维尤其是涤纶短纤维的利润大幅度缩水。目前我国涤纶短纤维产业过度集中沿海经济发达区，87%产能集中在江苏和浙江两省，但已出现向我国内陆棉纺工业发达的省份或地区及纺织工业大省转移的趋势。

因此本轮发展中，中国涤纶短纤维发展布局和发展方式正在逐步发生改变。

三、世界聚酯和聚酯纤维工业布局正处于重大调整阶段

世界化纤工业发展史上曾经发生两次大的产业重心转移。第一次是，上一世界七十年代至八十年代初从美国、日本发达国家向亚洲中国周边地区--韩国、台湾、印度尼西亚等转移。当时以韩国、台湾、印尼、泰国为化纤主要生产地，对亚洲四小龙的崛起有一定推动作用，大约历经15年左右。第二次是，上世界八十年代末以来，中国采用引进和消化吸收两条腿走路的方针，使得中国在化纤机械制造和研发能力高度发展，日产50吨涤纶短纤维生产线曾达到70多条，至1999年，中国化纤总产能位居世界第一，大约也经历15年之久。

这两次产业重心转移产生的原动力是：工业发达的西方国家日益上涨的劳动力价格和亚太地区的人口增长率和经济增长均高于西方世界。目前，中国化纤总产量占世界总量的60%，但是，这一格局在今后的10-15年将被打破。

四、当前形势下涤伦短纤 行业 发展对策

在中国化纤机械工业走出国门的同时也培养了一批化纤工业的国外竞争对手。今后我国涤伦短纤工业发展将面临国内和国外两个市场更加激烈的竞争。随着 行业 竞争的剧烈，利润空间不断挤压，低竞争力的企业将不断被淘汰出局，今后5-10年国内将有新一轮产业升级换代。

（一）在熔体直纺方面：大力发展日产100吨及200吨的熔体直纺生产线，逐步淘汰一批物耗高、能耗高的小产能的熔体直纺生产线，取而代之超大容量的熔体直纺短纤维装置。这部分生产线大部分建于上世纪90年代以前，已有20多年的服役期，总产能约100万吨/年左右，单线产能均小于100吨/日，部分可以改造利用后做差别化多品种纤维。

（二）在螺杆间接纺方面：继续推进设备改造升级。我国目前约有600万吨/年产能，基本上已改造为瓶片再生纺生产线。其中大约有300万吨/年产能的生产线设备属于产能小、物耗高、能耗高，产品档次低，将在今后5-10年逐步淘汰。

随着原料净化干燥技术瓶颈的突破和自动化控制技术的嫁接，瓶片纺单线生产规模已从5000吨/年扩展至3万吨/年，目前还有客户要求定制5万吨/年生产设备。纺丝和后处理成套设备发展水平已基本和大化纤同步，主要差异在于原料的品质均一性。

（三）在瓶片回收处理方面：加强回收原料的净化处理技术的研发将是提升产品附加值的有效途径。目前开发的瓶片再清洗、连续干燥、连续干燥+添加剂计量技术、连续干燥加醇解增粘技术等都是为了提高原料的品质。但是，还必须深入细致进行理论 研究 ，对现有技术进行优化，以得到高品质的再生纤维。
 

第三节 涤纶短纤 行业 发展趋势

一、产能结构变化趋势

棉纱方面，2009年我国棉纱产量为1867吨，占全部纱线产量的80.6%。2012年，我国棉纱产量为2471万吨，虽然产量出现了大幅的提升，但棉纱在我国纱线中的所占的比重却逐年下降，到2012年，棉纱占比下降到了74.1%

混纺纱方面，2009年我国混纺纱产量为243万吨，占纱线总产量的10.5%。近年来，混纺纱所占的比重也有所降低，到2012年，混纺纱产量达到了380万吨，其所占比上升为11.4%。

化纤纱方面，我国化纤纱近些年来增长迅猛，由2009年208万吨的产量迅速增加到了2012年483万吨，在全部纱线中的比重也由2009年的9.0%上升到2012年的14.5%。

综上，未来纱线仍然会以棉纱品种为主，但是随着消费者对于纤维材料的要求越来越高，而棉纱本身可改进的余地越来越小，棉纱在纱线中所占的比重会逐渐下滑。与此相反，随着技术的进步，更多功能的化纤材料面世将会进一步改变整个纺纱 行业 ，因此未来化纤纱在纱线中的比例将会进一步上升。

二、原料需求变化趋势

从棉纺原料表观需求来看，09年到12年一直处于增长趋势，但增幅有所不同。从09年到12年棉花，涤纶短纤和粘胶短纤的增幅分别为71%、19%和124%。粘胶短纤虽然其量小，到12年表观需求为242万吨，占总量的11%，增幅最大，发展空间较大。从上半年增幅来看，预计2013年棉花、涤纶短纤和粘胶短纤表观需求分别为：1425万吨、909万吨和319万吨。

三、产品结构、品种变化趋势

在产品结构方面，企业为了节约成本，所开发产品尽量减少用棉的比例，另外，企业在硬件设施的调整，提高自动化程度和减少劳动强度，提高劳动生产率，投资主要以清梳联合机、自动络筒机、长车、集体落纱为主，较大程度地改善了工作环境。

品种变化趋势方面，开发超仿真、功能性、差别化纤维、生物质纤维、高性能纤维的产业化研发是未来发展的一个趋势。其中超仿真纤维重点发展仿棉涤纶和仿毛纤维，通过分子结构改性、共混、异型、超细、复合等技术，提高纤维综合性能，超越天然纤维的可纺性、可染性、舒适性和阻燃性。生物质纤维重点突破新型溶剂法、离子液体发、熔融法等纤维素纤维产业化关键技术和装备。

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