我国橡胶鞋底制作工艺及已发生问题原因的商业计划书范文

第一节 橡胶鞋底的简介

橡胶鞋底是指由橡胶制作的鞋底，橡胶鞋底材料大概可分为天然橡胶或人工合成橡胶。天然橡胶的优点就在于它非常的柔软，弹性极佳，能适和于各种运动，起到减震的作用，但是缺点也是很明显的那就是很不耐磨。室内运动鞋多用天然橡胶。（立项报告）
 

第二节 橡胶鞋底的制作工艺

1、橡胶制作流程

原料称量—万马力混合—轮台开炼—轮台出片—储存（最少24小时）—大料—配料称重—轮台开炼—轮台出片—裁断—硫化—（发泡底）二次硫化—打粗—裁断—修边—整理—出货。

2、基本配方材料

（1）Rubber（NR和SR). 橡胶（天然橡胶，合成橡胶）；

（2）promoting agent. 促化剂；（3）Curng agent. 硫化剂，也称大桥剂；（4）Activator. 活性剂；（5）其他：添加剂（填充剂、加工助剂、保护剂、色料等等）。

3、天然橡胶

（1）成分：80%液体胶，20%固体胶；（2）特点：a、粘度很高；b、比合成橡胶易于加工；c、撕裂力、拉力、受热性、高弹性好，有较好的结构，但物理性能不够稳定。（3）种类：生胶3号、标准胶；（5）产地：产于亚热带、热带雨林地区（马来西亚、泰国、巴西等）。

4、促进剂

（1）类型：D、DM、TS、MBT、M；（2）作用：a、缩短硫化时间b、减少硫化用量c、促进剂可防硫化、防吐。

5、活性剂

（1）使促进剂发生作用，也叫硫化助剂；（2）常见的有:ZnO、氧化剂、脂蜡酸。

6、硫化剂

（1）作用：能使橡胶分子进行交联；（2）常见的有：DCP、硫磺、液体状的231；（3）DCP一般用于制作透明胶底及浅色胶底；（4）硫磺一般用于制作深色橡胶底。

7、填充剂

（1）种类a、增强填充剂：主要有白烟、黑烟、碳酸镁。b、非增强性填充剂：主要有碳酸钙、橡胶粉末。（2）作用a、减少橡胶使用量，降低成本。b、增强物性，主要是耐磨、硬度、拉力、撕裂力方面。

8、加工助剂

（1）作用：加强混合流程的效率；（2）主要成分：软化剂、促粘剂。

9、添加剂

（1）色料：分为有机色料和无机色料两种；（2）延缓剂：使硫化速度减慢，主要有PVI、BC等；（3）发泡剂：用于橡胶泡底，常用的有ADC、DPT、DD。

10、橡胶底的分类

橡胶底、发泡橡胶底、微发泡底
 

第三节 橡胶鞋底易产生的问题及原因

一、吐霜

1.定义：烧熟的橡胶表面有擦不掉的粉尘状、雾状的东西

2.原因：

（1）配方中部分化学品超过本身设定用；

（2）配方中化学品本身质量差；

（3）因未完全硫化，胶底继续产生硫化作用；

（4）称量化学品时，精确度不够；

（5）混合不均匀；

（6）当温度、湿度过高时亦会吐霜。

二、吐雾

1.定义：橡胶底表面颜色改变，并影响胶底本身的亮度；

2.原因：

（1）臭氧与潮湿、温暖的空气使浅色填充剂发生反应所致；

（2）没办法擦掉、用火烧会消失，可过一段时间后会再出现。

三、溢色

1.定义：指一种颜色跑到了另一种颜色的材料上。

2.原因：

（1）出片厚度不精确，料多会跑动；

（2）硫化时间太长，使其在模具内流动性增大；

（3）配方太软，同样使橡胶在模具内流动性增大；

（4）模具的隔色沟太浅；

（5）入料位置不精确。

四、橡胶未烧熟

1.定义：较软，弹性差且易撕破，物性很差。

2.原因：

（1）称重未按标准称；

（2）混合时未混合均匀；

（3）混炼时所放的架桥剂太少或未放入；

（4）硫化时间不够；

（5）硫化温度不够。

五、物性达不到要求

1.定义：主要表现在化学性质和物理性质比配方要求的要低

2.原因：

（1）称量不准；

（2）混合不均匀；

（3）配方用的化学质量品质差；

（4）橡胶未熟或过熟；

（5）未按标准的流程操作。

六、橡胶底跑色

原因：

1.色料称量不准；

2.色料本身质量差；

3.混合不够充分（时间不到或混合次数不够）；

4.碳化的时间、温度不标准。

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